抽屉式丝网除沫器适用于经常需要清洗、检修或更换除沫器元件的场合，例如硫酸装置的吸收塔及干燥塔。除沫器适用的压力为常压。非标除沫器适用温度范围：不锈钢≤400℃；碳钢≤300℃。除沫器适用气速（按气体通过除沫器有效横截面积计）范围：2.5~4.5m/s；对硫酸工业适宜气速为3~4m/s。气体中雾沫粒度＞5μm，含雾沫浓度≤100g/m3。对硫酸工业，当气速为3.2m/s，雾沫粒度＞5μm时，除沫效率＞98%。抽屉式丝网除沫器是由若干块长方形网块经定距杆及格栅组合构成除沫器元件，再装入具有导轨及封板的筒体内。沭阳除沫器硕河公司生产的除沫器网块由若干层平铺的波纹型气液过滤丝网层组成，网块的厚度分为100mm及150mm两种。导轨、封板、抽屉接口由钢板焊制。除沫器元件通过塔体上的安装拆卸口（即抽屉口）可直接沿导轨插入或抽出。除沫器元件一般设置1~2层。

炼油厂真空蒸馏塔。丝网除沫器允许以较高的流量操作，并当深入切割常压重油时能改善油气的质量;吸收塔。除沫器供应商能实现完全彻底地除去各种雾沫——吸收油、乙二醇和胺溶液，获得洁净、干燥的气体;蒸发器。丝网除沫器可避免有价值的产品被夹带损失，并能生产适于锅炉给水或生产过程中使用的高质量冷凝液（水）;蒸馏塔。用丝网除沫器处理植物油、妥尔油、脂肪酸、甘油、润滑油、矿物油和从沥青、有机中间体、精制化学制品等中提炼丙烷，能提高产品性能;除尘器。丝网除沫器有如湿式除尘器除尘的显著效果;电子屏蔽垫。如果非标除沫器用作电气零件的衬垫，就能完全防止电波干涉;缓冲器。丝网除沫器用于缓冲器将有助于减少震动，而使其他机械设备处于完全平稳状态。丝网除沫器作为分离器，也可作为金属填料，在各类化工厂中广泛使用。

不锈钢丝网除沫器可以用来分离气体中的雾沫，以改善操作条件，优化工艺指标，减少设备腐蚀，捕沫丝网除沫器，延长设备使用寿命，增加处理量及回收有价值的物料，丝网除沫器，保护环境，减少大气污染等。丝网除沫器是由丝网和上下支承栅条组成，波浪式丝网除沫器，具有结构简单、重量轻、空隙率大、压力降小、接触表面积大、除沫效率高、安装操作维修方便、使用寿命长等优点；丝网除沫器分上装式和下装式。当人孔位于丝网除沫器的上方时，沭阳除沫器选用上装式丝网除沫器丝网除沫器对气体中雾沫颗粒的捕集效率达98%-99.8%，气体通过不锈钢丝网除沫器后基本上不含雾沫。其中304不锈钢丝是一种应用最广泛的不锈钢材料。只因其成本低、耐高温耐锈蚀性好，不锈钢丝网除沫器网块的网层厚度分为100mm和150mm两种规格。丝网除沫器实现了气走气路，液走液路，非标除沫器基本消灭了二次夹带现象，除沫效果显著提高；丝网除沫器使用时在塔体外部只需要设置一个或多个拆卸口，条型丝网块可直接沿导轨插入（便于维修时抽出）。

丝网除沫器在使用一段时间后，由于气体中含有颗粒（如升华硫等），丝网会部分堵塞而容易发生液泛，除沫器供应商压力降也会增加很多，因此，丝网除沫器需要根据使用情况进行适当维护保养。设备在长时间停车期间，空气会进入塔体内，空气中的水份很容易与丝网中的酸沫中和而形成甜酸，由于金属丝网一般均不耐稀酸，因此，需乘机将除沫器取出保养。保养的方法是用清水进行冲洗，但需要注意的是：为避免除沫器丝网上稀酸的产生影响使用寿命，非标除沫器冲洗后的丝网除沫器网块一定要进行烘干处理（在自然状态下，晒干也可以）。待开车运行前在装进塔内使用。在生产的冶炼企业中，可以选用恒效和可调的新型丝网除沫器。

长方形丝网除沫器为异型规格丝网除沫器，非标除沫器由汽液过滤网、格栅组成丝网块和固定丝网块的支承装置构成，该丝网除沫器不但能滤除悬浮于气流中的较大液沫，而且能滤除较小和微小液沫，广泛应用于化工、石油、塔器制造、压力容器等行业中的气液分离装置中，该沭阳除沫器根据客户不同的罐体尺寸对应制作，其规格虽不属于HG-T-21618-1998标准范围内，但其过滤效果同样能达到过滤标准。

抽屉式丝网除沫器是用“工”字型导轨代替原来的支承圈、梁、压条等，由隔栅、丝网组成的矩形条式网块代替原来的网块，根据塔体直径大小在塔体上设置相应的安装口，条形网块可直接沿导轨插入或抽出。抽屉式丝网除沫器独有的特点：维修人员不必进入塔内，只需将除沫器供应商元件沿导轨抽出，在平台上进行清洗、修理或更换即可，避免了在恶劣条件下工作，安全也得到保障;维修时间比过去大大缩短，过去一套100kt/a一些干吸系统除沫器，维修一次需要8h至几天，现只需2-3h，直接经济效益可观；除沫器的材料消耗虽比过去多5%-10%，但除沫元件规格少，备用元件少，投资并不增加；维修时可以部分更换，不需全部更换，大大节省了维修费用；由于拆、卸容易，当装置以低负荷运行时，可以迅速在一个或几个元件上放上同样大小的盲板，使气速提高，这样，装置在低负荷下液可高效运行，整个过程只需停车一两个小时。使低负荷下除沫效率不降低；非标除沫器制作方便，结构简单化，不需分为上装式、下装式、升气管型、缩径型、全径型。